赋能电脱盐污水处理升级｜自动控制，解锁高效环保新范式

在石油化工、煤化工、油田开采等行业中，电脱盐污水处理是保障生产安全、提升产品质量、践行环保要求的核心环节。传统电脱盐污水处理工艺多依赖人工操作，不仅面临处理效率低、出水稳定性差、能耗居高不下的痛点，更存在人工干预误差大、安全隐患突出等问题，难以适配现代工业高质量发展的需求。

作为行业技术标杆，深圳科力迩深耕电脱盐污水处理领域，创新性推出“高效聚结除油器+旋流溶气气浮”组合工艺，搭配全流程智能化自动控制系统，将物理分离技术与智能控制深度融合，彻底打破传统工艺瓶颈，为行业提供高效、节能、安全、稳定的电脱盐污水处理解决方案，让核心处理环节实现“无人值守、精准可控、高效节能”。

先懂工艺：科力迩核心组合工艺，为自动控制筑牢基础

深圳科力迩电脱盐污水处理装置的核心竞争力，始于其高效可靠的组合工艺——高效聚结除油器与旋流溶气气浮（CDFU）协同联动，采用纯物理分离技术，无需添加任何化学药剂，从源头杜绝二次污染，同时为自动控制的精准落地提供了工艺支撑。

高效聚结除油器作为预处理核心，搭载科力迩专利超亲水改性填料，借助CFD仿真优化的流场设计，让含油污水切向进入设备后，先通过旋流预分离实现分散油的初步去除，再通过填料的巨大比表面积捕捉粒径低至0.1μm的微小油滴，促使油滴碰撞、聚并、长大，最终依靠油水密度差完成分层分离，单级除油效率可达90%以上，为后续深度处理扫清障碍。设备全封闭带压运行，配备自动冲砂系统，有效防止泥沙淤积，保障长期稳定运行。

旋流溶气气浮（CDFU）则承担深度净化重任，融合旋流离心分离与超微气泡气浮技术，通过多级旋流溶气泵产生5-30μm的均匀超微气泡，大幅提升油滴与气泡的碰撞粘附效率。含油污水与溶气水混合后进入旋流气浮罐，在离心力与气泡浮力的协同作用下，乳化油滴快速上浮至液面形成浮渣，清水则从底部排出，单级除油效率远超传统溶气气浮（DAF），尤其擅长处理高难度乳化含油污水。

正是这种“预处理+深度净化”的双重物理分离架构，流程清晰、参数可控，让自动控制系统能够精准捕捉每一个工艺节点的运行状态，实现全流程闭环管控，避免了化学药剂添加带来的参数波动，让智能控制更具可行性和稳定性。

核心亮点：全流程自动控制，解锁电脱盐脱水“智能模式”

深圳科力迩自动控制系统以PLC为核心，搭配高精度传感器、智能执行机构与远程监控平台，覆盖“进水-预处理-深度净化-出水-污泥/原油回收”全流程，实现工艺参数实时监测、智能调节、故障预警、数据追溯的一体化管控，彻底摆脱对人工操作的依赖，大幅提升处理效能与运行稳定性。

1. 实时监测：精准捕捉每一个工艺参数，杜绝“盲目运行”

自动控制系统的核心前提的是“精准感知”，科力迩在整套装置的关键节点均配备了高精度传感器，实现多参数实时采集、同步传输，为智能调节提供数据支撑：

进水端实时监测污水流量、含油量、温度、压力、电导率等参数，一旦出现流量波动（10%-120%波动范围可适配）、含油量骤升等异常情况，系统立即触发预警并自动调整后续工艺参数，避免冲击负荷对处理效果造成影响；高效聚结除油器内，液位传感器实时监测油水界面高度，避免油相混入清水端或水相残留于油相，确保分离效果稳定；旋流溶气气浮罐内，监测气泡粒径、溶气压力、液位等参数，实时反馈气浮效果，为气泡大小调节提供依据；出水端则重点监测含油量、悬浮物浓度等指标，确保出水达标排放，同时实现数据实时记录与追溯。

所有监测数据均实时显示在中控面板与远程监控平台，管理人员可直观掌握整套装置的运行状态，无需现场逐个巡检，大幅降低人工劳动强度。

2. 智能调节：动态适配工况变化，实现“精准控效”

基于实时监测的数据，自动控制系统通过PLC逻辑运算，对各工艺环节进行动态智能调节，确保整套装置始终处于最佳运行状态，兼顾处理效果与节能需求：

在高效聚结除油器环节，系统根据进水流量与含油量，自动调节进水阀门开度，优化水流速度，确保油滴有充足的聚结时间；同时根据油水界面高度，自动控制排油阀、排水阀的开关与开度，避免人工调节的滞后性与误差，确保分离效率稳定。

在旋流溶气气浮环节，系统根据进水乳化程度与出水含油量，自动调节溶气压力、溶气水量——当进水乳化油含量偏高时，自动增大溶气压力、增加超微气泡产量，提升吸附分离效果；当液面浮渣达到设定厚度时，自动调节液位，避免浮渣堆积影响气浮效率；当工况稳定时，自动调节参数至节能模式，降低能耗。

此外，系统还实现了两台核心设备的协同联动：当高效聚结除油器的出水含油量出现轻微波动时，旋流溶气气浮系统自动调整运行参数，及时弥补处理偏差，确保最终出水达标，形成“预处理-深度净化”的无缝协同管控。

3. 故障预警+自动处置：防范于未然，保障“安全连续运行”

电脱盐污水处理装置的连续稳定运行，直接关系到下游生产安全与环保合规。科力迩自动控制系统内置完善的故障预警与自动处置机制，将安全隐患扼杀在萌芽状态：

系统预设各类故障阈值，当监测到参数异常（如压力过高、液位超标、电机过载、出水不达标等）时，立即触发声光预警，同时将预警信息推送至管理人员手机端与电脑端，明确故障位置、故障类型与应急处置建议；对于轻微故障，系统自动启动应急处置程序——如溶气泵压力异常时，自动调节泵的运行频率，若调节无效则自动切换备用泵，确保装置不中断运行；对于重大故障，系统自动停机并切断相关管路，避免事故扩大，保障设备与人身安全。

同时，系统自动记录故障发生时间、故障原因、处置过程与恢复情况，形成完整的故障档案，为后续设备维护、工艺优化提供数据支撑，降低设备故障率与维护成本。

4. 远程管控+无人值守：简化管理，提升“运营效率”

科力迩自动控制系统支持远程监控与操作，管理人员无需现场值守，通过电脑端、手机端APP即可实现对整套装置的远程管控：实时查看运行参数、操作设备启停、调整工艺参数、接收故障预警、查阅运行报表，真正实现“无人值守、远程可控”。

针对撬装化设计的装置（占地面积仅为传统设备的1/3），远程管控优势更为突出——无论是海上平台、偏远油田还是用地紧张的炼化厂区，管理人员均可远程掌控装置运行状态，大幅减少现场值守人员，降低人工成本，同时避免现场巡检带来的安全风险。此外，系统自动生成运行报表（日报、周报、月报），统计处理水量、除油效率、能耗等关键数据，无需人工统计，为企业运营决策提供精准数据支撑。

实证加持：案例见证实力，自动控制彰显价值

再好的技术，终究要靠实践检验。深圳科力迩电脱盐污水处理自动控制装置，已在多个大型石化、油田项目中落地应用，用实打实的效果彰显智能控制的核心价值：

中石化沧州分公司电脱盐污水处理项目，采用科力迩“高效聚结除油器+旋流溶气气浮”工艺搭配自动控制系统，处理量50m³/h，入口含油量≤20000ppm。整套系统投用后，实现全流程无人值守，自动适配进水水质波动，出水含油量稳定维持在100mg/L以下，除油效率达95%以上，彻底解决了传统工艺乳化带油难题，年均减少人工成本约20万元，同时回收高品质原油实现二次利用，创造额外经济效益。

中石油四川石化项目，处理规模70m³/h，入口污水含油量平均10%，最大冲击负荷达40%。科力迩自动控制系统凭借强大的抗冲击能力与精准调节能力，自动调整工艺参数，确保出水含油量≤150ppm（平均50ppm左右），设备连续稳定运行多年，未出现重大故障，大幅降低了设备维护成本与环保合规风险。

此外，该系统还广泛应用于海上平台、罐区切水等场景，凭借紧凑的撬装设计与智能控制能力，适配空间受限、水质波动大的严苛工况，获得行业客户的一致认可。

行业赋能：自动控制引领电脱盐污水处理绿色升级

随着环保要求的不断提高与节能减排压力的增大，电脱盐污水处理处理正朝着“高效化、节能化、智能化、绿色化”方向发展。深圳科力迩将高效物理分离工艺与智能自动控制深度融合，不仅解决了传统工艺的痛点，更实现了“环保+效益”的双重提升：

从环保层面，纯物理工艺无需添加化学药剂，避免了含油污泥（危废）的产生，出水达标排放，助力企业实现绿色低碳发展；从效益层面，自动控制大幅降低人工成本与能耗，回收的高品质原油可直接回炼，为企业创造额外经济效益——以500万吨炼油能力为例，年均可回收原油864吨，创造经济效益超千万元；从安全层面，全密闭带压运行+故障自动预警，彻底消除废气泄漏与人工操作的安全隐患，保障生产安全。