发电厂油性废水净化：来源解析与处理方案

发电厂油性废水的主要来源

燃料运输过程：

在发电厂的燃料输送环节，包括柴油机房、卸油区域以及汽油和机油操作区，常常会生成油性废水。这些场所在火电厂的不同位置都可能涉及机油和柴油的应用，从而导致含油废水的形成。

锅炉给水系统：

锅炉供水系统负责将处理后的水通过管道输送到锅炉中以产生蒸汽。如果该系统采用机械化处理装置，在设备运行过程中可能产生油类污染物。这些污染物可能随管道进入锅炉内部，造成锅炉壁和管道内表面的污染，最终形成油性废水。

电站除尘器：

电站除尘装置利用除尘技术去除烟气中的灰尘和污染物，以减少大气污染物排放。然而，在除尘过程中，若使用洗涤液清洁设备，洗涤液中的油类污染物可能混入含油废水中。

脱硫脱硝设备：

脱硫脱硝设备通过化学反应消除烟气中的二氧化硫和氮氧化物，从而降低大气污染物排放。但在这一过程中，所用吸收剂会与烟气中的烟尘和污染物接触并溶解，进而生成油性废水。

设备清洗和检修：

发电厂设备的定期清洁和维护过程中，尤其是那些直接接触油类物质的装置，如油罐和油泵，都可能产生含油废水。这些废水中往往含有高浓度的油脂及其他有害成分。

油库区、升压站和汽机房：

油库区域、升压站和汽机房是电厂中油类物质储存、转运和使用的主要地点，因此也成为油性废水的重要来源。在这些区域，设备泄漏或操作失误等因素都可能导致含油废水的产生。

总结而言，发电厂油性废水的成因多样，主要涉及燃料输送、锅炉供水系统、电站除尘装置、脱硫脱硝设备、设备清洁与维护，以及油库区、升压站和汽机房等场所。如果这些废水未经适当处理直接排放，将对生态环境造成重大危害。因此，发电厂必须采取有效措施来净化和回用这些油性废水，以减轻对环境的影响。

电厂含油污水处理难点 

发电厂油性废水的净化挑战主要体现在以下几个方面：

油水分离困难：含油废水中的油类通常以乳化状态存在，油滴粒径小、稳定性高，难以通过简单的物理方法实现油水分离。不同来源的含油废水所含油类成分复杂多样，包括矿物油、植物油、动物油等，其化学性质、密度和粘度等各不相同，给处理带来挑战。

水质波动大：含油废水的产生量和水质波动较大，受生产工艺、操作条件等因素的影响，处理过程需要适应这种变化。水质的不稳定性可能导致处理设备的不稳定运行，降低处理效率。

处理技术要求高：为了实现高效、环保的含油废水处理，需要采用先进的处理技术和设备。

这些技术和设备往往对操作人员的技能和经验要求较高，增加了处理难度。

处理成本高：含油废水的处理成本通常较高，包括设备投资、运行费用、能源消耗等。

高效的处理技术往往意味着更高的投资和运行成本，给电厂的经济运行带来压力。

环保要求严格：随着环保法规的日益严格和公众环保意识的提高，对含油废水的排放标准也提出了更高的要求。电厂需要采用更加先进、高效的污水处理工艺和技术，确保废水排放符合国家和地方环保标准。

油类成分复杂且浓度高：含油废水中油类成分复杂，包含多种不同类型的油脂和有机物，处理难度大。同时，一些含油废水的油分浓度较高，增加了处理的难度和成本。

针对以上难点，发电厂在处理含油污水时需要采取综合性的处理措施，包括预处理、油水分离、深度处理等多个环节。同时，还需要加强源头控制，减少废水的产生和排放，降低处理难度和成本。此外，电厂还需要关注新技术和新工艺的发展，不断提高含油污水的处理效率和环保水平。

传统处理技术

传统技术缺点

处理效率不足：

传统的含油污水处理工艺，如重力分离法、粗粒化法等，在处理高浓度含油污水时效果往往不理想。例如，重力分离法需要较长时间进行油水分离，而粗粒化法在处理含有表面活性剂的乳化含油废水时效果较差，出水油含量可能高于10mg/L。

资源消耗大：

某些传统工艺如电絮凝法，虽然占地面积小、操作简单，但存在阳极金属消耗量大、需要大量盐类作辅助药剂、耗电量高等问题，导致处理成本较高。

化学处理方法虽然能迅速改变油泥中物质的性质，实现快速分离，但化学试剂的使用和处置可能涉及特殊的安全和环保问题，同时也增加了处理成本。

环境影响：

传统工艺在处理过程中可能会产生二次污染。例如，机械分离方法如果加入混凝剂，会产生含油污泥，这些污泥如果处理不当，可能会对环境造成污染。

某些工艺如热解法需要高能耗，可能产生气体排放和残渣，对环境造成潜在风险。

操作复杂性：

一些传统工艺如电化学分离技术，对电极材料和电压的选择要求较高，需要精密的操作和维护，增加了操作难度和成本。

适用范围有限：

某些传统工艺可能只适用于特定类型的含油污水，如电絮凝法主要适用于机械加工行业冷却润滑油化学絮凝后的二级处理，对于其他类型的含油污水处理效果可能不佳。

处理周期长：

一些传统工艺如盐析法，由于凝聚速度慢，沉降分离一般需要24小时以上，导致处理周期长，不利于快速应对水质变化。

占地面积大：

传统工艺在处理大规模含油污水时，往往需要较大的占地面积来安装处理设备，增加了土地资源的消耗。

新型工艺

深圳科力迩公司研发的旋流溶气气浮是一种全新一代绿色高效的立罐式气浮设备。该设备整合了旋流离心分离技术、超微气泡发生技术和溶气气浮技术，通过多重技术的协同作用，实现对污水中污油、乳化油和悬浮物的快速高效分离。

炼油厂油罐区切水预处理工艺方案

技术特点：

• 纯物理分离技术，稳定可靠且除油效率高（达95%以上）

• 无药剂纯物理破乳除油，回收油直接进原油罐回用，无二次

• 污染，不产生含油污泥（危废），解决环保难题同时创造经济

  效益

• 工艺流程短，设备结构紧凑，占地面积小，

• 撬装化，自动化、运维简便，建设周期短，可在线实施

• 耐冲击性强，运行稳定，可承受较大的水质波动

轻油库切水、清洗水、管线泄露等含油污水处理工艺方案

技术特点：

• 抗冲击性强，效率高，出水稳定，彻底解决油库废

• 水排放难题

• 工艺流程短，以纯物理法为主，效果稳定，污油泥

• 量少，环境友好型技术

• 全自动化密闭运行，占地面积小，少人工和维护，

• 操作便捷

• 多项国内领先专利技术，技术先进

重油油库含油污水处理工艺方案

技术特点：

• 纯物理分离技术，稳定可靠且除油效率高；

• 工艺可靠稳定，设备结构紧凑，占地面积小；

• 设备全密闭运行，无废气泄漏；

• 撬装化，自动化、运维简便，建设周期短，可在线实施；

• 耐冲击性强，运行稳定，可承受较大的水质波动。

轻油库含油污水处理外排工艺

技术特点：

• 抗冲击性强，效率高，出水稳定，彻底解决油库废水排放难题

• 工艺流程短，以纯物理法为主，效果稳定，污油泥量少，环境

• 友好型技术

• CDOF多重催化氧化，反应速率快，停留时间短（<15min），

• 撬装化、占地少（传统1/5）

• 全自动化密闭运行，占地面积小，少人工和维护，操作便捷

• 多项国内领先专利技术，技术先进

重油油库含油污水处理外排工艺

技术特点：

• 抗冲击性强，效率高，出水稳定，彻底解决油库废水排放难题

• 工艺流程短，以纯物理法为主，效果稳定，污油泥量少，环境

• 友好型技术

• CDOF多重催化氧化，反应速率快，停留时间短（<15min），

• 撬装化、占地少（传统1/5）

• 全自动化密闭运行，占地面积小，少人工和维护，操作便捷

多项国内领先专利技术，技术先进

应用业绩