反渗透浓水：特性、回用路径与臭氧高级催化氧化深度处理方案
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反渗透膜分离技术凭借物料无相变、能耗相对较低、除盐率可达 99% 以上、处理流程成熟可靠，且设备集成化程度高、自动化控制便捷、运维难度低等优势，已在电力、化工、市政供水、海水淡化等多个行业实现规模化应用。然而，该技术存在显著的水资源利用率瓶颈 —— 常规设计产水率仅为 75%，受进水水质波动、膜污染等实际工况影响，产水率往往更低，最终会产生约 30% 的反渗透浓水。
这类浓水并非普通废水，其水质特性极为复杂：
一方面，水中总溶解性固体（TDS）浓度是原水的 3-4 倍，富含钙、镁、钠等无机离子；
另一方面，反渗透膜对有机物、胶体的截留率超 90%，导致浓水中难降解有机物、悬浮胶体大量富集，部分浓水还含有微量重金属离子。
若直接排放至自然水体，高盐分会破坏土壤渗透压，导致植被枯萎，同时污染地表水与地下水，甚至影响海洋生态系统的盐度平衡；
若排入市政污水处理厂，高 TDS 会抑制活性污泥中微生物的代谢活动，导致生化处理系统效率骤降，严重时可能引发系统瘫痪。
因此，反渗透浓水需通过减量化（优化膜系统设计、提升产水率）、无害化（降低污染物危害）、资源化（实现循环利用）三维度协同处理，其中资源化回用是兼顾环保与经济效益的核心方向。
在电厂等用水大户场景中，反渗透浓水回用可有效降低新鲜水消耗量与废水排放量，但需先解决三大技术难题：
一是易结垢，因反渗透膜对二氧化碳透过率近 100%，导致浓水侧 pH 值升高至 8-9，同时钙离子透过率几乎为零，浓度升至原水的 4 倍，
二者结合易生成碳酸钙沉淀附着在设备内壁；二是易污堵，截留的有机物、胶体在浓水侧不断累积，形成粘稠的污染物层，堵塞管道与设备；
三是易生物污染，浓水中富集的氮、磷等营养盐，为微生物繁殖提供了温床，易形成生物膜引发设备腐蚀。
针对这些问题，电厂已形成成熟的回用方案：
冲灰渣水：电厂燃煤产生的灰渣中含有大量硅酸根离子，与浓水中的钙、镁离子发生混凝反应，生成稳定的硅酸钙、硅酸镁沉淀，不仅能缩短灰渣在沉淀池的沉降距离，还能减少灰渣输送管道的结垢堵塞，降低清管频率；
循环水补充水：将反渗透浓水与新鲜水按 1:2-1:3 的比例混合，调节混合水的 TDS 至 1500mg/L 以下，可满足电厂循环冷却水的水质要求，替代部分新鲜水，降低用水成本；
绿化用水：电厂厂区绿化面积较大，浓水经与雨水、再生水共混稀释，或通过简易过滤预处理降低含盐量后，可用于灌溉盐土植物（如柽柳、碱蓬等），但需定期监测土壤含盐量，避免盐分累积；
煤场喷洒 / 超滤反洗水：反渗透浓水经过膜系统截留后，悬浮物浓度通常低于 5mg/L，完全符合煤场降尘喷洒水（浊度要求≤30NTU）与超滤系统反洗水（浊度要求≤10NTU）的水质标准，无需额外处理即可直接回用。
针对反渗透浓水处理量大（部分企业日产生量达数千吨）、含盐量高（TDS 常超 10000mg/L）、难降解有机物占比高的特点，结合国家 “浓盐水零排放” 与资源回收政策要求，科力迩科技研发了以臭氧高级催化氧化为核心的 CDOF（Cyclonic Dissolved Ozone Flotation unit，旋流溶臭氧气浮）技术，为浓水深度处理提供解决方案。
该工艺的核心创新在于将三种技术有机融合：
一是臭氧高级氧化技术，通过投加臭氧并激活产生羟基自由基（・OH），高效氧化分解浓水中的难降解有机物（如芳香族化合物、杂环化合物）；
二是旋流技术，利用高速旋转产生的离心力，强化臭氧与浓水的混合接触，提升氧化反应效率；
三是溶气气浮技术，将氧化过程中产生的微小气泡与污染物絮体结合，通过浮力作用实现固液分离，去除悬浮污染物与部分氧化产物。
从实际应用来看，该工艺具备多重优势：流程上无需复杂预处理，仅需 “氧化 - 分离” 两步核心单元，设备集成度高，单套装置占地面积仅为传统工艺的 1/3；能耗方面，主要用电设备为臭氧发生器与循环泵，单位水处理耗电量约 0.8-1.2kWh/m³，低于紫外高级氧化工艺（1.5-2.5kWh/m³）；运行成本可控，臭氧投加量根据 COD 浓度灵活调节，且可通过自动化系统实现水量、水质波动的实时响应，耐冲击负荷能力强；此外，该工艺还可与生化处理、膜蒸馏等技术联用 —— 例如，经臭氧氧化后，浓水中难降解有机物转化为易生化的小分子有机物，后续接入生化系统可进一步降低 COD，最终实现浓水的达标排放或零排放处理。
实验室针对某电厂 RO 浓水的处理实验数据显示：当臭氧投加量为 200mg/L 时，原水 COD（233.75mg/L）经处理后降至 53.75mg/L，COD 去除量达 180mg/L，臭氧投加比（臭氧投加量与 COD 去除量比值）为 1.11，远低于传统臭氧氧化工艺的投加比（通常 1.5-2.0），证明该工艺在高效降解有机物的同时，还能降低药剂消耗，具备良好的技术经济性。
