一、海洋石油平台含油废水净化流程

含油废水的处理方案设计，主要依据油品比重及净化后的水质标准而定：比重较低的油类，因油水密度差异较大，易于分离，处理环节较少；若注水标准严格，则需增加处理级数。根据净化后水质要求，结合高峰废水流量、地层水特性及处理目标，并考虑海上空间限制，选取经济合理的净化设备与流程。

油田含油废水净化步骤如下：来自生产分离器与电脱水器的含油废水，与投加的化学制剂（涵盖防腐剂、阻垢剂、灭菌剂、凝聚剂及反相破乳剂）共同进入斜板隔油装置。在此完成初级分离，去除50微米以上的游离油。分离出的油污通过油泵输送至封闭排放罐，含油废水则由生产水泵送至水力旋流器进行次级处理。经水力旋流器处理的油污依托自身压力进入封闭排放罐，此时废水中油滴尺寸多数低于20微米。含油废水随后进入核桃壳过滤装置进行第三级净化：核桃壳过滤器主要通过过滤介质吸附废水中的油分，能有效清除乳化油与分散油。流出核桃壳过滤器的水质已满足注水标准，可凭借自身压力输送至注水泵，注入地层。核桃壳过滤介质的再生依靠反冲洗罐中的水进行反冲实现，反冲产生的废水进入后反冲洗水罐，用于清洗斜板隔油器。此反冲洗过程由核桃壳过滤器的自动控制阀门完成。

二、核桃壳过滤装置

核桃壳过滤装置是一种用于含油废水的自动化过滤设备，包含三个过滤罐，共享一套控制体系，具备自动与手动两种操作模式。采用核桃壳与蛇纹石作为过滤材料，处理迅速且净化精度高。

1、结构与工作原理

核桃壳过滤器主要由三个过滤罐、管汇、自动控制系统(仪表风管汇、差压管线和控制电路)、底座、操作平台、梯子、电伴热和保温等部分组成。

来水从过滤罐进水口经配水管进入滤层并从滤罐的出水口排出，当来水中的悬浮固体颗粒被滤料截留到一定程度、过滤压差达到 0.15MPa 或过滤时间达到 1420min 时程序进入反洗流程，其反洗时间为 20min，若过滤时间未达到 1420min，而罐体进、出口压差达到 0.15MPa时，则停止过滤并进入反洗流程。

2、自动控制流程

接通电源，按下“通电”按钮，控制柜面板上的电源指示灯亮；之后拨动工作方式选择开关，使工作方式指示灯“自动”亮；扭动过滤罐选择开关，选择相应的过滤罐，按下“启动”按钮，对应的过滤罐即可按“流程方框图”中的顺序在设定时间或差压控制条件下自动循环运行；再按下“停止”按钮，则关闭该过滤罐对应的所有阀及电机，自动停止工作。

目前，含油污水已经成为油田注水的主要水源，针对这种水质，利用含油污水深度处理流程，可以达到理想的处理效果。其核桃壳过滤器在该流程中主要表现出以下优点：

（1）核桃壳表面比较粗糙，并有许多空隙，容易吸附污油；核桃壳耐磨损，不易破碎；核桃壳性能稳定，耐酸碱；容易再生，不需加药；原料来源广泛.

（2）在油田开发后期，采出液中的含水率在不断上升，产生的含油污水量也在不断增大，用于污水处理的费用在不断增加，因此如何降低污水的处理费用，提高处理后的水质标准，受到人们的广泛关注。采用核桃壳过滤器可以提高除油效率，减少污水处理的后期投入费用，提高处理后的水质指标。

（3）处理污水的效果，还取决于所选用的配套药剂，因此加强研制开发成本低的配套药剂也很重要；同时为提高处理水的水质，油田污水处理工艺还要与其他污水处理方法结合使用。

三、海洋油田含聚合物废水处理

相较于普通水驱废水，含聚合物废水因残余聚合物的存在而粘度增加，水中油滴及固体悬浮物的乳化稳定性明显提升，致使油水分离与含油处理更为困难。采用常规混凝—沉降—过滤工艺难以达到回注地层的水质规范。海洋油田因其独特条件，平台处理系统装备了多种高效分离装置，因此含聚废水的出现直接引发了平台生产废水处理系统的失效。

四、海洋油田 CFU 水处理创新技术

目前该油田生产平台的水处理系统采用水力旋流分离器与撇油脱气罐相结合的工艺。水力旋流器运作原理基于油水密度差异，通过离心力实现油水分离；撇油脱气罐串联于水力旋流分离器之后，借助热化学沉降进行脱气与深度除油，以达到排放至海洋的标准（低于18毫克/升）。鉴于未来采出液物理性质将发生变化，特别是原油API重度降低、粘度增大等因素，会显著影响重力与离心分离效能，因此选用新型水处理技术并与原有流程无缝衔接势在必行。

CFU 水处理技术

1、工作原理

CFU 水处理工艺是利用浮选、离心和聚结作用实现油水分离的。其工作原理是在设备入口管线导入气体（油气田常用天然气或氮气），使水中产生大量的微气泡，以形成水、气及被去除物质的三相混合体，在界面张力、气泡上升浮力和静水压力差等多种力的共同作用下，促进微气泡黏附在微小油滴上，形成密度低于水的混合物，从而强制上浮到污水表面。分层后的处理介质通过处理设备中不同层面上设置的导流管分别流出。

2、工艺特点

（1）无内部移动构件，占地面积小，操作方便，在海上平台使用可节省操作空间，自动化程度高。

（2）通过气浮工艺与水力旋流工艺有机结合，提高了含油污水的处理效率。

（3）可以适应较为宽泛的流量波动，操作稳定。

（4）在大多数工况下，可实现不依靠化学药剂达到含油污水排海指标。

五、深圳科力迩 CDFU 新型技术

CDFU（旋流溶气气浮设备）介绍:

旋流溶气气浮集旋流离心分离技术、超微气泡发生技术和溶气气浮技术于一体，通过多重技术的有机结合，实现对污水中污油、乳化油、悬浮物等高效、快速分离。旋流溶气气浮通过高效溶气泵以及特殊的微气泡发生、释放装置，使微气泡粒径更小，粒径达到5-30μm。乳化油粒径为0.5-25μm，在同一粒径范围下，微气泡能更好的捕捉乳化油，达到纯物理破乳的效果；结合旋流离心技术，有利于微气泡和油滴的相互作用，提高微气泡与油滴的碰撞概率，由于介质密度的不同，在旋流离心力的作用下，加速气泡和油滴向旋流中间区域聚结，提高气浮效果。

工艺优势：

• 除油效率(单级>90%)，去除粒径小(最小去除粒径≤ 2um)

• 橇装化设备，停留时间短(仅1~5min)，占地面积少(仅为传统溶气气浮10%~ 20%)，体积小、重量轻。

• 稳定性强。无滤网、聚结板等内件，不存在对结构的依赖，不容易堵塞等，能够保证处理效果的稳定。

• 适应性(robustness)强。能够在不同水力载荷、油粘性以及含油比重变化等情况下，有很强的适应。

• 少运动部件，可靠性强，安装快捷，操作、运用和维护费用低。自动化控制、运行稳定、安全可靠。

六、深圳科力迩 CDOF 新型技术

科力迩科技研发的臭氧催化氧化气浮一体化技术（CDOF）创造性地将臭氧高级氧化技术、旋流技术和溶气气浮技术有机结合，可以实现高效氧化、脱色和杀菌等功能。目前，CDOF技术已广泛应用于石油石化、垃圾渗滤液等领域。CDOF技术（Cyclonic Dissolved Ozone Flotation Unit）是一种创新的装置，将臭氧多重催化氧化技术、旋流技术和溶气气浮技术有机结合，实现对各种难处理废水中多种污染物的高效综合氧化和去除。该装置采用多项专利技术，具有国际先进技术水平。

科力迩科技的CDOF技术具有以下技术优势：

• 反应速率快，占地面积小：臭氧通过加压作用能够快速溶解并高度分散于污水中，与传统曝臭氧气体氧化相比，CDOF技术的臭氧分散度至少是传统的100倍以上，反应速率也大幅提升。CDOF反应时间只需5~10分钟，而传统技术通常需要60分钟左右。此外，CDOF设备占地面积仅为传统技术的1/10甚至更小。

• 多重催化、臭氧间接反应比例高，氧化效果好：CDOF技术采用超临界催化氧化、催化剂催化、水力空化催化等多重催化氧化技术，使臭氧转化成间接反应的比例更高，无选择性强氧化效果更好。

• 臭氧利用率高，运行成本低：在相同氧化效果下，CDOF技术的臭氧消耗量仅为传统技术的1/8~1/4，节约大量电能，能耗低，成本少。

• 臭氧氧化与气浮结合，综合效果好：CDOF技术通过臭氧破胶、破乳，减少了气浮过程中絮凝剂的加入量，含油污泥量（危废）的产生量减少了90%以上。同时，CDOF技术强化了气浮效果，使出水水质更稳定，分离效果更好。

• 全自动化密闭带压运行，少人工，运行维护简单、可靠，安全环保。CDOF技术能够实现全自动化密闭带压运行，减少了人工操作，运行维护简单可靠。同时，CDOF技术也具备安全环保的特点。

七、深圳科力迩海上高含聚污水处理工艺

工艺流程

工艺优势：

• CDOF快速使聚合物断链，降低污水处理难度;高效溶气气浮取代大罐重力沉降，微气泡纯物理破乳，减少了含油污泥的产生;

• 工艺流程短，设备紧凑、处理效率高、停留时间短，占地面积小;

• 设备撬装化，智能化，可实现无人值守全自动运行;工艺运行稳定，耐冲击能力强，确保水质稳定达标;