油田废水处理中的难点及解决方案

一、油田废水处理的核心难点

1. 乳化油稳定难破

问题：原油与水形成“水包油”或“油包水”乳化体系，油滴直径仅0.1-10微米，常规静置分层无法分离。

 影响：导致出水含油量超标（如部分油田废水含油量达15-20mg/L，远超排放标准≤5mg/L），堵塞管道和地层。

2. 有毒物质降解难度大

 问题：废水中含硫化物、酚类、重金属及残留聚合物，这些物质具有毒性或难降解性。

影响：传统生物处理法效率低，甚至导致微生物死亡；化学氧化法需大量药剂，成本高昂。

3. 水量波动大，设备适应性要求高

 问题：不同油井、开采阶段的废水产量差异大（低则几百mg/L，高则数万mg/L），且水质成分复杂（如含沙量、盐度波动）。

影响：设备易因负荷突变导致处理效果下降或故障（如膜元件堵塞、泵送能耗激增）。

4. 污泥处理成本高

问题：处理过程中产生的污泥含重金属和有机物，需干化、焚烧等特殊处理。

影响：污泥处置成本占总处理成本的30%-50%，且存在二次污染风险。

二、针对性解决方案

1. 乳化油处理：破乳+气浮+过滤组合工艺

· 破乳技术：

投加破乳剂（如聚合氯化铝、聚丙烯酰胺复配药剂），通过电荷中和、吸附架桥作用，使微小油珠凝聚成大油团。

 投加系统优化：可通过采用智能破乳系统，根据废水含油量自动调节药剂投加量，提升破乳效率。

· CDFU（旋流溶气气浮一体化装置）技术：

旋流溶气气浮一体化装置，通过加压溶气产生直径5-50μm的微小气泡，同时利用旋流装置产生的离心力强化油滴与气泡的碰撞吸附，形成密度小于水的气-固-液复合体，在旋流剪切与浮力双重作用下快速上浮至水面被刮除，实现油分与水的高效分离。

效果：油污去除率达95%以上，出水含油量降至10mg/L以下。

· KFM过滤技术：

采用科力迩自主研发的KFM活性滤料，进一步截留细小油珠和悬浮物。KFM活性滤料采用硅酸基材料，经60道特殊工艺制造而成，表面超亲水改性处理，可以提供充足的污染物吸附反应界面，并且反冲洗容易，单次反洗时间仅需10-15分钟即可完成再生。

案例：某油田联合站通过“破乳+气浮+过滤”组合工艺，出水清澈透明，可直接回注或绿化灌溉。

2. 有毒物质处理

· CDOF（旋流溶气臭氧气浮一体化装置）

利用专利技术高效臭氧催化剂使臭氧生成羟基自由基（•OH），利用其超强氧化性，将有毒物质转化为无毒或易分离形态。

对难降解有机物（如聚合物、表面活性剂），破坏其化学键。

3. 水量波动应对：智能控制

· 智能控制系统：

通过实时监测进水水质水量，自动调整曝气强度、药剂投加量等参数，优化运行效率并节省成本。

4. 污泥处理：资源化利用+干化焚烧

· 资源化利用：

对含油污泥进行热解或萃取，回收原油，减少资源浪费。

· 干化焚烧：

对含重金属污泥，采用干化后焚烧，并配置尾气处理系统，实现减量化和无害化。

三、经济性优化措施

1. 药剂优化：

通过实验确定破乳剂、絮凝剂的最佳投加量，减少药剂浪费

2. 设备维护：

定期清洗溶气释放器、检查设备密封性，延长设备使用寿命。