油田高含聚污水处理难点及工艺分析

油田开发中后期，聚合物驱油技术的广泛应用产生大量高含聚污水。此类污水成分复杂、处理难度大，直接排放或回注会造成环境污染与地层伤害。因此，剖析其处理难点、优化适配工艺对油田可持续开发及环保达标至关重要。本文将梳理高含聚污水处理核心难点，并聚焦科力迩工艺展开分析。

一、油田高含聚污水处理难点

高含聚污水含聚丙烯酰胺（HPAM）等聚合物，质量浓度达数百至数千mg/L，相较常规油田污水，具有粘度高、乳化稳定、污染物组分复杂等特性，处理挑战突出，具体难点如下：

（一）污水粘度高，沉降分离效率低

聚合物的增稠作用使污水粘度显著升高，增大悬浮颗粒与油滴的沉降阻力，降低分离速度。同时，高粘度环境阻碍油滴碰撞聚合，油滴粒径小且分散均匀，导致传统沉降工艺效率大幅下降，无法满足后续处理或回注要求。

（二）乳化体系稳定，油水分离难度大

聚合物分子兼具亲疏水性，在采油搅拌、剪切作用下充当乳化剂，形成稳定的水包油（O/W）或油包水（W/O）型乳化液。常规破乳剂难以破坏油-水界面膜稳定性，油水分离不彻底，残留大量细小油滴，加重后续处理负荷。

（三）悬浮物去除困难，易造成设备堵塞

污水含地层砂、黏土等无机悬浮物及聚合物降解产物、胶质沥青质等有机悬浮物，在聚合物吸附包裹下形成稳定絮体，常规过滤难以去除。这些细小悬浮物易在设备内沉积附着，造成堵塞、管路不畅，降低系统运行效率、增加维护成本；回注超标还会堵塞地层孔隙，影响驱油效果。

（四）药剂适配性差，处理成本偏高

常规破乳剂、絮凝剂对高含聚污水适配性差，聚合物会与药剂竞争吸附或发生反应，降低药剂有效浓度，需大幅增加投加量，提升处理成本。且适配的高效专用药剂种类少、价格高，进一步加剧成本压力。

（五）处理工艺兼容性差，达标难度大

常规隔油-气浮-过滤工艺适配性不足，单一工艺无法达标，需多工艺组合，但各工艺兼容性差，前序效果不佳易导致后续负荷过载。同时污水水质波动大，增加工艺调控难度，出水难以稳定达标。

二、油田高含聚污水处理工艺分析

针对上述难点，行业内成熟的科力迩专项处理工艺通过“初步除油-破胶降粘-深度除杂-精准净化”阶梯流程，实现高效处理。该工艺采用“大罐沉降(除浮油)+CDOF（臭氧氧化破胶降粘）+CDFU（旋流溶气气浮除乳化油及杂质）+KFM过滤器（超亲水性滤料深度净化除油）”组合形式，以下详解各单元及应用效果。

（一）科力迩工艺核心单元详解

1. 大罐沉降：初级除浮油单元

作为预处理前端，大罐沉降借助重力实现浮油与大粒径悬浮物分层分离：浮油经撇油装置排出，大粒径无机悬浮物沉降罐底定期排污。其容积大、停留时间充足，可避免高粘度污水浮油分离不彻底，使浮油含量降至50mg/L以下，为后续CDOF单元创造稳定水质条件。

2. CDOF单元：臭氧氧化破胶降粘核心单元

CDOF单元是破胶降粘关键，通过臭氧氧化技术破坏聚丙烯酰胺长链分子结构，使其降解为短链小分子，降低污水粘度；同时破坏油-水界面膜实现初步破乳，无二次污染。处理后污水粘度降低80%以上，聚合物去除率50%-70%，为后续处理奠定基础。其适配性强，可适应水质波动，效率高且成本可控。

3. CDFU单元：旋流溶气气浮去除乳化油及杂质单元

CDFU旋流溶气气浮采用纯物理方法分离，无需化学药剂（破乳剂、絮凝剂等），浮油、游离油、乳化油和悬浮物在超微气泡表面张力作用下实现快捕捉、破乳、分离，无额外浮渣产生不产生二次污染，抗冲击性强，处理效果稳定。

4. KFM过滤器：超亲水性滤料深度净化除油单元

KFM过滤器为深度净化终端，采用超亲水性滤料，实现水分子快速渗透、排斥油相，避免油膜附着。通过聚结破乳、高效拦截等功能，可截留1μm以下微小油滴与悬浮物。相较于传统过滤器，其过滤精度高、反洗再生效果好、水耗低、周期长，从根本缓解堵塞问题。

（二）科力迩工艺整体优势与应用效果

科力迩工艺整体优势显著：一是阶梯流程逻辑清晰，单元功能互补，保障处理效率稳定；二是针对性强，精准攻克各核心难点；三是运行稳定，适配水质波动，设备抗堵塞能力强、维护成本低；四是处理效果优异，出水稳定达标。

三、结语

高含聚污水处理的核心难点在于高粘度、稳定乳化体系及复杂污染物，对工艺适配性与高效性要求严苛。科力迩工艺为该类污水提供了高效解决方案。未来，高含聚污水处理技术需聚焦专用药剂研发、抗污染设备开发及工艺智能化调控，通过技术创新降本增效，实现污水资源化利用与环保达标，保障油田可持续开发。