传统池体式臭氧催化氧化技术介绍

传统池体式臭氧催化氧化

（1）臭氧催化氧化：臭氧作为一种强氧化剂（E0=2.07V）可以对水中的有机物和无机物进行氧化分解。随着臭氧发生器技术和臭氧催化氧化技术的提高。近年来臭氧催化氧化被广泛应用于污水处理。

（2）结构形式：传统池体式臭氧催化氧化一般分为臭氧接触氧化池和中间池。臭氧接触氧化池从下到上分别为臭氧进气口和反洗水进口、曝气盘、承托层、非均相固定催化剂床层、反洗水出口、污水进水口和臭氧逸散区域；中间池从下到上分别为空气进口和放空口、曝气盘，污水吹脱区域、臭氧逸散区域和尾气破坏装置。

（3）工艺描述：污水进入臭氧接触氧化池中，臭氧发生系统产生的臭氧气体通过曝气盘微孔进入到承托层再与催化剂接触，随着气泡不断的涌入，微气泡逐渐聚并长大，最后上浮逸散出水体。曝气盘产生的初始微气泡粒径通常小于50μm，在与催化剂接触时微气泡粒径长大至3mm左右，此时微气泡粒径过大，仅有少量臭氧分子进入催化剂内表面生成羟基自由基（·OH），一方面导致了臭氧利用率低下，另一方面大大延长了污水在接触氧化池中的停留时间，通常停留时间大于90min。经过处理后的污水进入中间池中，在曝气盘通入的空气的吹脱下，除去多余的臭氧后进入下游处理。

为防止催化剂结垢和堵塞，传统池体式臭氧催化氧化反洗周期和反洗时间需要根据池体运行情况、水质检测数据及经验数据等综合判断，随着运行时间增加，反洗周期越来越短，反洗时间越来越长。

（4）技术特点：

臭氧气泡粒径较大（通常大于在1~3mm），臭氧利用率低，容易上浮至液体表面逸散，因此臭氧消耗量大，运行成本高。其次大气泡与催化剂接触不充分，·OH转化效率低。

臭氧大量消耗，尾气破坏器处理不及时，容易泄露，对厂区设备和人员安全造成威胁。

固定床催化，催化剂床层易板结，掉粉易堵塞曝气盘，反洗或酸洗效果不佳，一方面无法长时间确保处理效果稳定达标，另一方面增大臭氧消耗量增加外泄风险。

半自动或手动操作，增加人工成本。

池体式设计占地面积大、停留时间长（一般在90min左右）、配套设施多，施工周期长。