CDOF臭氧气浮一体化装置于制药废水处理中应用可行性探讨

医药废水具有“成分杂、难生化、高盐毒、波动大”等几大痛点，使其处理难度极大。CDFU+CDOF凭借 “预处理 + 深度氧化” 的工艺设计、靶向降解的技术逻辑，从根源上解决传统工艺 “协同弱、抗冲击差、达标难、成本高” 的困境。

一、协同降解：“除杂 + 破环 + 解毒” 一体化，直击污染根源

针对医药废水 “悬浮物多+难降解有机物占比高+毒性强”的复合污染特性，科力迩CDFU（旋流溶气气浮装置）+CDOF（臭氧高级催化氧化一体化装置） 技术，可实现 “1+1＞2” 的工艺协同增效。

· 前置CDFU(旋流溶气气浮装置)：高效减负

采用 “旋流剪切 + 微气泡溶气” 双效技术，产生直径 5-20μm 的超细微纳米气泡，与废水中的菌丝体、胶体颗粒及大分子有机物的碰撞效率提升 3 倍，SS 去除率达 95% 以上。不仅大幅降低后续催化氧化的污染物负荷，更避免催化剂表面被杂质覆盖导致的活性衰减，延长催化剂使用寿命 30% 以上。

· 后置CDOF（臭氧催化氧化一体化装置）：靶向破环解毒

搭载科力迩专利催化剂，可在常温常压下激活臭氧快速产生羟基自由基（・OH），氧化电位高达 2.8V，无选择性攻击抗生素残留、杂环化合物、苯系物等难降解污染物 ，针对化学合成制药废水的杂环类有机物降解率达 85%-99%，生物发酵废水的残留抗生素去除率超 99%，同时有效提高废水 B/C 比，破解“难生化”瓶颈。

二、抗冲击强：宽域适配 + 智能调节，稳定应对水质水量波动

医药废水 “批次生产” 导致的水质、水量剧烈波动，是传统工艺频繁失稳的核心诱因。CDFU、CDOF装置 通过 “硬件耐受力 + 软件智能化” 双重设计，实现稳定运行：

· 宽域水质适配能力

可直接处理 COD 5000-100000mg/L、含盐量≤5%、pH 3-11 的各类医药废水（化学合成、生物发酵、制剂生产），对低 B/C 比、高毒性废水均具备良好处理效果，无需额外增设预处理调节单元。

· 智能动态响应系统

搭载 PLC 智能控制系统与在线监测模块（实时监测 COD、pH、臭氧浓度、溶解氧），当水质波动时（如 COD 骤升），系统可在 30 分钟内自动调节臭氧投加量、气浮运行压力及废水停留时间，确保处理效果稳定。

· 硬件结构耐腐稳定

设备主体采用 316L 不锈钢 + 防腐涂层，内部流道设计适配高盐、强腐蚀性废水，使用寿命可达 10 年以上，无传统工艺因腐蚀导致的泄漏、效率衰减问题。

三、达标保障：全维度覆盖 + 无二次污染，契合严苛环保要求

随着《制药工业污染防治可行技术指南》《新污染物治理行动方案》的实施，医药废水不仅要求常规指标达标，更需控制抗生素、杂环化合物等新污染物。科力迩CDFU+CDOF组合工艺 凭借深度降解能力，实现 “常规指标 + 新污染物” 双达标：

· 常规指标稳定达标

处理后出水 COD 可稳定降至 60-100mg/L，氨氮≤5mg/L，色度去除率≥90%，完全满足 GB 21904-2008《化学合成类制药工业水污染物排放标准》及地方提标要求。

· 新污染物精准管控

（·OH）羟基自由基对磺胺类、喹诺酮类、头孢类抗生素的降解率均超 99%，处理后抗生素残留浓度极低，远低于《优先控制化学品名录》中的管控限值；同时高效分解卤代有机物、硝基化合物等有毒中间体，毒性去除率达 85% 以上，从根源规避环保处罚风险。

· 无二次污染隐患

臭氧最终分解为氧气（无有害气体排放），污泥产生量较传统工艺减少 60%-70%，无污泥二次处置压力，完美契合 “双碳” 目标与绿色发展理念。

（医药废水处理效果）

四、节能降耗：全周期降本 + 灵活适配，贴合药企实际需求

药企对废水处理的核心诉求不仅是 “达标”，更追求 “低成本、易运维”。CDOF 通过一体化、模块化设计，从投资、运行、运维全周期降低成本：

· 投资成本低，占地省

撬装集成设计，占地面积仅为传统分置工艺的 40%-50%，无需复杂管路与土建工程，安装周期缩短至 15-30 天，初期投资较传统工艺降低 20%-30%。

· 运行成本可控，效率高

专用催化剂提升臭氧利用率至 85% 以上（传统臭氧工艺仅 40%-60%），OC比（臭氧投加量与COD比值）≤1，药剂消耗较传统工艺降低 30%-40%；同时系统自动化程度达 95% 以上，无需专人值守，仅需定期巡检催化剂（3-5 年更换一次），运维成本仅为传统工艺的 60%-70%。

· 灵活适配不同处理场景

既可作为核心处理单元直接实现达标排放，也可作为预处理单元提升废水可生化性后衔接生化系统，还可作为深度处理单元解决生化出水提标问题 —— 针对小型药企可采用标准撬装模块，针对大型制药园区可实现多模块并联，适配性极强。