CDOF与传统氧化工艺的对比

在污水处理领域，臭氧催化氧化技术因其强氧化性被广泛应用于难降解废水处理。传统池体式臭氧催化氧化工艺与创新型CDOF（旋流溶臭氧气浮装置）工艺，作为两种主流技术路径，在结构设计、工艺效率、安全稳定性等方面存在显著差异。本文将从多维度展开对比，剖析两者的核心优劣。

结构形式上，传统工艺采用开放式池体设计，由臭氧接触氧化池和中间池两部分组成，池体内部按功能分层设置曝气盘、承托层、催化剂床层等构件，配套设施繁杂。这种分散式结构导致占地面积大，且需额外配备尾气破坏装置等辅助设备，施工周期长。

图.传统池体式臭氧氧化系统

而CDOF工艺采用密闭带压立罐的集成化设计，核心由主反应罐、次反应罐、射流投加装置等组成撬装设备，结构紧凑，配套设施少，大幅节省了占地空间，同时缩短了施工周期。

图.CDOF臭氧高级催化氧化气浮一体化系统

工艺效率是两者差异的核心体现。

传统氧化池工艺：臭氧通过曝气盘产生的微气泡易聚并长大至1-3mm，仅有少量臭氧能与催化剂内表面接触生成羟基自由基（·OH），导致臭氧利用率低下。为保证处理效果，污水停留时间需长达90min，且臭氧消耗量巨大。

CDOF工艺:通过射流技术将臭氧混合气体切割为微纳米气泡，结合带压环境实现臭氧快速溶解，溶解态臭氧与催化剂充分接触，·OH转化效率大幅提升。其主、次反应罐协同作用，总停留时间仅15min，不足传统工艺的1/6，臭氧消耗量仅为传统工艺的1/4-1/3，运行成本显著降低。

安全稳定性与运维便捷性方面，传统工艺的短板尤为突出。

传统臭氧氧化池：开放式池体设计使得臭氧易逸散，尾气处理不及时易引发设备腐蚀和人员安全风险；固定床催化剂易板结堵塞，反洗周期随运行时间缩短，反洗效果不佳，难以保障长期稳定达标；且多为半自动或手动操作，人工成本较高。

CDOF工艺：采用密闭带压运行模式，实现臭氧零泄漏，现场环境友好安全；浮动床催化设计结合微纳米气泡对催化剂的扰动清洗，配合每周1-2次的自动反洗和每月1次的酸洗再生，有效避免催化剂板结堵塞，保障长期稳定运行；同时依托全自动DCS/PLC控制系统，实现智能化优化与预警，无需人工干预，运维便捷。